Фильтры БАРЬЕР в авангарде импортозамещения

В подмосковном городе Ногинск, располагается предприятие по производству фильтров для воды компании БВТ БАРЬЕР

Систематизация хранения

Производственный комплекс БВТ БАРЬЕР занимает площадь 21 000 кв.м., под хранение материалов и готовых изделий отведено порядка 8240 кв.м. Примерно половина этой площади используется для хранения сырья и комплектующих. Вторая половина отведена для складирования готовой продукции. Общая площадь складских помещений рассчитана на порядка 11 500 паллетомест, расположенных на стеллажах модульных конструкций. Такая система хранения позволяет сохранять гибкость в системе управления запасами, так как ячейки модульных конструкций регулируются в зависимости от текущей высоты паллет.

Для изготовления более чем 2 млн кувшинов и 22 млн сменных кассет к ним, ежегодно через склад проходят тонны материалов. Чтобы обеспечить бесперебойную подачу сырья в цеха и выгрузку готовой продукции, на складе используется разнообразная погрузочно-разгрузочная техника. Это вилочные погрузчики на электрической тяге, ручные транспортировочные тележки, электромеханические складские подъемники и многое другое.

Самое примечательное – это система управления складским хранением WMS. Она ведет автоматизированный учет прихода и расхода материалов, поступающих на склад. Как только прибывают паллеты с сырьем или комплектующими, они маркируются наклейкой с уникальным штрих-кодом, который содержит полные данные о полученной партии. В коде зашифрованы наименование материала, номер партии и текущий статус. Эти данные передаются в систему WMS, благодаря чему любой из операторов склада имеет доступ к актуальной информации по расположению и перемещению грузов.

В помещении всегда тепло. Температура никогда не опускается ниже 21 градуса, что гарантирует сохранность всех компонентов. Да и персоналу работать в таких условиях комфортно. Безопасность работы склада обеспечивают порядка 200 камер видеофиксации, регистрирующих происходящее на территории, а также все перемещения грузов внутри предприятия и отправку потребителям.

Система контроля качества материалов

Благодаря входному контролю сырья и материалов, качество изготавливаемой продукции сохраняется на высоком уровне. Наличие нескольких поставщиков каждого компонента помогает снизить риски. Как только партия сырья попадает на склад, она сразу фиксируется в системе контроля качества EPR и получает статус «требует проверки». Далее сотрудник Отдела контроля качества забирает образец для проведения необходимых проверок, и статус партии меняется на «образец взят». Если испытания прошли успешно и отобранный образец соответствует всем необходимым нормам, партии присваивается статус «допущен». Если же качество не соответствует требованиям Отдела контроля качества, партия вместе с претензией отправляется обратно поставщику.

Цех горячего литья под давлением

На площади в 3000 кв.м. работают 40 машин для литья пластика под давлением (ТПА). Каждая из них обладает разными параметрами, в зависимости от назначения. В этих машинах под давлением от 80 до 500 тонн из расплавленного пластика формируются пластиковые детали будущего изделия. Таким способом производятся различные части фильтров — начиная от кувшина и заканчивая корпусами проточных систем. Как это происходит?

В машину устанавливается специальная пресс-форма, являющаяся шаблоном будущего изделия. По специальным трубам в нее подается пластик. На этом этапе он находится в виде твердых гранул, что облегчает его транспортировку. К пластику подмешивают краситель необходимого цвета и нагревают его. Расплавленная масса под давлением впрыскивается в пресс-форму. Форма смыкается и охлаждается, в результате чего происходит затвердевание изделия. Затем пресс-форма размыкается, и из нее выходит готовая деталь.

Чтобы процесс изготовления шел беспрерывно, литьевые машины под давлением подключены к вспомогательным системам. Среди них системы жидкостного охлаждения, пневматическая система, а также система централизованного распределения материалов.

Современные высокоскоростные машины ТПА выдают менее 1% брака, но даже он не пропадает. Чтобы минимизировать затраты и вред окружающей среде, бракованные изделия отправляются на переработку.

Производство сменных кассет для фильтров

В каждой кассете находится фильтрующий материал. Чтобы поместить его внутрь, кассета собирается из отдельных частей. Это происходит на автоматизированной линии сборки. Пластиковый корпус помещается в специальные вибробункеры, где он принимает правильное положение. Затем манипулятор вставляет корпус в специальную транспортную паллету, и по конвейерной линии он проходит все дальнейшие операции — наполнение фильтрующим материалом, сборка и упаковка.

За час одна сборочная линия собирает и упаковывает более 1500 кассет. Задействуя все установленные мощности при работе в три смены можно произвести более 100 000 кассет в сутки и более 2 000 000 в месяц. Каждая линия функционирует независимо от других, что обеспечивает одновременное изготовление различных типов кассет.

Многоуровневый контроль качества продукции

Как уже отмечалось, при поступлении сырья и материалов на завод они проходят качественный контроль. А что с готовыми изделиями? Здесь проверки проводятся еще тщательнее, ведь на кону стоит репутация компании.

Готовое изделие, прежде чем его упакуют, осматривается оператором. Когда партия сформирована, Отдел контроля качества отбирает несколько изделий и проверяет их. Если все в порядке, партия уходит на склад и отгружается потребителям.

В случае обнаружения дефекта, каждое изделие партии проходит индивидуальный осмотр. На каждой упаковке есть уникальный код, и в системе учета хранится полная информация о дате изготовления, сырье, сборочной линии и рабочей смене. Такой многоуровневый контроль позволяет гарантировать высокое качество выпускаемой продукции.

Автономность

Обеспечение комплекса бесперебойным электропитанием и водоснабжением стоит в приоритете. Ведь если в производственной цепи произойдет остановка на пару часов, потребуются сутки, чтобы возобновить производство. И вопрос не только в том, что придется ждать разогрева остывших машин ТПА. Нужно будет чистить застывший в технологических каналах пластик, а эта работа не из лёгких.

Чтобы такого не произошло, на предприятии установлена система аварийного питания. Дизель-генераторная станция и резервуары с запасом воды на сутки позволят заводу продолжать выпускать продукцию без перерыва.

Забота о сотрудниках предприятия

Самое ценное в компании это люди. Техника безопасности и режим труда и отдыха неукоснительно соблюдаются всеми работниками предприятия. Для обеспечения комфортной работы, производственное помещение оборудовано несколькими просторными раздевалками с душевыми, светлыми помещения для приема пищи и отдыха с необходимой техникой. Пурифайеры, установленные в производственных цехах и других зонах, обеспечивают всех сотрудников чистой и вкусной водой.

Современное предприятие

Завод компании БВТ БАРЬЕР в Ногинске является примером реализации современного технологичного предприятия. Уже сейчас для создания продукции высокого класса используются более 30 патентов в области водоочистки. Специалисты компании продолжают разрабатывать инженерные решения, способствующие выпуску качественной продукции, что гарантирует доступ потребителей к чистой воде.